havuzu ve arkı atmosferik gazlardan korumak için koruyucu gazlar kullanılır, bu da daha iyi bir bağlantı kalitesi sağlar. Buna ek olarak, koruyucu gazların kendileri de kaynak ağzı üzerinde bir etkiye sahiptir, yoğunluğunu, penetrasyon derinliğini arttırır ve metalin mikro yapısını iyileştirir.
Kaynak uygulamalarında iki tür gaz kullanılır: karışımlar ve herhangi bir kirlilik içermeyen saf karbondioksit.
Uzmanlarımız, her bir koruyucu gaz türünün özelliklerini ve kullanım alanlarını, avantajlarını ve dezavantajlarını inceleyerek, her bir çeşidin kendi uygulama alanı olduğu için doğru seçimi yapmanıza yardımcı olacaktır.
Kaynak karışımları
Kaynak karışımlarındaki ana bileşen, sadece diğer inert gazlarla değil aynı zamanda aktif gazlarla da karıştırılabilen inert gaz argondur. Ayrıca, aktif karışımlar birbirleriyle de karıştırılabilir. Aşağıdaki kaynak karışımları kullanılır:
-
Argon ve karbondioksit – karbon ve düşük alaşımlı çeliklerin kaynağı için kullanılır. Karışım daha pürüzsüz ve daha plastik kaynak oluşumunu destekler, gözenek oluşumunu azaltır ve elektrot malzemesinin transferini kolaylaştırır;
-
Oksijenli argon (maks %5) – alaşımlı ve düşük alaşımlı çelik kaliteleri için uygundur. Metalin gözenekliliğini azaltarak kaynak yoğunluğunu artırır, elektrot malzemesi akış sürecini kolaylaştırır. Daha geniş bir dolgu teli yelpazesinin kullanılmasını sağlar;
-
Hidrojenli argon – paslanmaz çelik ve nikel alaşımlarını birleştirmek için kullanılır;
-
Argon ve helyum – tamamen inert bir atmosfer oluşturur ve alüminyum, bakır ve titanyum elementlerin yanı sıra krom-nikel çeliğin birleştirilmesinde kullanılır;
-
Karbondioksit ve oksijen – karbon ve düşük alaşımlı çelikler için kullanılır. Sıçramayı önleyerek daha pürüzsüz kaynaklar oluşturulabilir, çalışma alanındaki sıcaklıkta önemli bir artış nedeniyle verimliliği artırır. Dezavantajları ise malzemenin oksidasyonunun artması ve bunun da bağın mukavemet özelliklerini azaltmasıdır.
Karbondioksit
Kaynak işleri için karbondioksit veya saf haldeki karbondioksit kullanılır. Daha kalın parçalar için bile karbon ve düşük alaşımlı çelik parçaların yanı sıra nikel ve demir-nikel alaşımları için uygundur.
Saf karbondioksit havadan daha yoğundur ve kaynak alanına taşındığında havanın yerini alır, böylece koruyucu bir atmosfer sağlar. Karbondioksit renksiz ve kokusuzdur ve bir basınç düşürücü kullanılarak kaynak alanına sağlanan basınçlı çelik kaplarda bulunur. Tüm kaynak işlemleri için kullanılabilir – manuel, yarı otomatik veya otomatik. Karbondioksit en yaygın olarak yarı otomatik kaynakta kullanılır.
Kaynak yapılacak iş parçalarındaki karbon ve demir bileşenleri, karbondioksit içinde ve etkisi altında kaynak sırasında oksitlenecektir. Bu nedenle, dikiş oluşumu için silikon ve manganez içeren ve böylece metalin oksitlenmesini önleyen özel bir dolgu teli kullanılır. Karbondioksit miktarı çeşitli faktörlere bağlıdır: birleştirilecek metalin kalınlığı, dolgu telinin çapı ve elektroda verilen akım parametreleri.
Avantajlar ve dezavantajlar tablosu
| İsim | Avantajlar | Dezavantajlar |
| Kaynak karışımları | + Birim zamanda daha yüksek biriktirme ağırlığı sayesinde verimlilik artışı; + Azaltılmış sıçrama nedeniyle gereksiz kaynak dolgu malzemesi tüketiminin azaltılması; + daha yüksek kaynak sünekliği, daha düşük gözenek oluşumu nedeniyle daha yüksek yoğunluk ve dolayısıyla bağlantı mukavemetinde önemli bir artış; + İşyerindeki zararlı aerosol ve duman miktarını azaltarak hijyenik çalışma koşullarını iyileştirir; + dolgu telinin düzensiz beslenmesinde bile proses kararlılığı. | – Argon-oksijen karışımları için, kaynakların mukavemetini azaltan metallerin artan oksidasyonu ve ayrıca zararlı karbon monoksit oluşumu; – Argon ve karbondioksit karışımları patlayıcıdır, bu da çalışırken özellikle dikkatli olunmasını gerektirir; – argon ve karbondioksit karışımı ile çalışırken karbondioksit ve hava oksijeninin etkileşimi nedeniyle karbonmonoksit de oluşur, bu nedenle operatörün özel bir maske takması gerekir. |
| Karbondioksit | + deforme olmamış ince metal plakaları ve nispeten kalın iş parçalarını herhangi bir uzamsal konumda kaynaklamak, yani yatay, dikey ve baş üstü bağlantılar yapmak mümkündür; + Az tecrübeli kaynakçılar için avantajlı olan iyi ark oluşumu; + Kaynak işleminin ve karbondioksitin kendisinin düşük maliyeti; + iş güvenliği; + Farklı özelliklere sahip metalleri kaynaklama yeteneği; + Kaynak için ekipmanın basitliği ve erişilebilirliği; + üretilen kaynakların yüksek kalitesi; + Karbondioksit, daha kalın parçaları birleştirirken çok fazla ısı üretir ve bu nedenle verimliliği artırır. | – Kaynak sonrası kaynakların temizlenmesini gerektiren sıçrama artışı; – Kaynakların mukavemet özellikleri tozaltı ark veya kaplamalı elektrot tekniklerinden daha düşüktür, bu nedenle bu yöntem düşük sıcaklıklara veya darbe yüklerine maruz kalacak parçalar için önerilmez. |
Önemli farklılıklar
Karbondioksit ve kaynak karışımları arasındaki temel farklar şunlardır
-
Karbondioksit sadece belirli metallerin kaynağı için kullanılabilir – karbon ve düşük alaşımlı metaller, kaynak karışımları daha geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir – demir dışı metallerin ve çeşitli alaşımların parçalarını kaynaklamak için kullanılabilirler;
-
Karbondioksit homojen bir gazdır ve kaynak karışımları, özel ekipman kullanılarak sıkı bir şekilde kontrol edilen oranlarda karıştırılması gereken farklı gazlardan oluşur;
-
Karışım kaynağının verimliliği, karbondioksit kaynağının verimliliğinin neredeyse iki katıdır.
Malzemeler arasındaki benzerlikler nelerdir?
Kaynak karışımları ve karbondioksitin ortak bir noktası vardır – kaynak işinin kalitesini ve performansını artıran bir ortam yaratmak için kullanılırlar.
Sonuçlar: Özetle, kaynak karışımları, farklı malzemelerle daha geniş çalışma olanakları, daha yüksek verimlilik ve daha kaliteli ve daha güçlü bağlantılar elde edilmesi nedeniyle karbondioksite göre daha üstündür. Bununla birlikte, karbondioksitin belirli malzemelerle dar uzmanlık gerektiren uygulamalar ve yarı otomatik kaynak için tercih edilebileceği unutulmamalıdır.
Karbondioksit mi yoksa kaynak bileşiği mi daha iyi? Bu konuda ne düşünüyorsunuz? Hangi bileşik daha verimli ve çevre dostudur? Her iki seçeneğin avantajları ve dezavantajları nelerdir? Karbondioksit ve kaynak bileşiği arasındaki farklar nelerdir? Lütfen görüşlerinizi paylaşın.